Prallreaktor
mechanische Trennung von
Rohstoffen und Materialien
Zerkleinerung und sortenreine Trennung
Bei dem finalen Schritt des Batterie Recyclings handelt es sich um die mechanische Trennung der zerkleinerten und getrockneten Materialien. Hier verfügen wir über eine bewährte Technologie in neuester Generation. Der durch uns geschützte RET Prallreaktor ist ein robustes, störstoffunempfindliches und wartungsarmes Aggregat zur Zerkleinerung und gleichzeitigen sortenreinen Trennung der vorhandenen Rohstoffe.
Der Prallreaktor ist ein Hochgeschwindigkeits-Brecher mit einem vertikalen Antriebssystem und feststehenden Prallelementen am Boden des Prallraumes. Unter Ausnutzung der Prallenergie des eingehenden Materials untereinander und gegen die seitlich angeordnete, hochverschleißfeste Auskleidung, wird ein Höchstmaß an Entschichtung der anhaftenden Black mass von den Elektrodenfolien und Gehäuseteilen erreicht.
Das von der Black mass gesäuberte und größtenteils verkugelte, Grobgut (Elektrodenfolien und Gehäusetele) wird über die Austragsklappe zur weiteren Separation ausgetragen.
Bedingt durch die hohen Zentrifugalkräfte und den kreierten Luftstrom innerhalb des Prallraumes, in Verbindung mit der geschützten Abweiserrad-Technologie, ist der Prallreaktor dazu geeignet, die freigelegte, staubende Black mass effizient zu separieren. Zusammen mit dem ausgedehnten Absaugfiltersystem dient er als alleiniger Rückgewinnungspunkt der Black mass.
Die Highlights des
Prallreaktor
Werkzeuge
- Feststehender Rotor auf vertikaler Welle
- Anwendungsspezifische Ausführung der Prallelemente
- Rotor höhenverstellbar
Wartungsfreundlichkeit
- Optimaler Zugang aller wartungsrelevanter Teile
- Wenig Stillstandzeiten
- Geringe Verschleißteilkosten
- Einfach auswechselbare Prallelemente, mehrfach benutzbar
Störstoffunempfindlichkeit
- Verschleißbeständige Auskleidung des Prallraumes
- Schwere Konstruktion
- Verarbeitung von Massiven Materialen
kontinuierlicher und Batchbetrieb
- Vollautomatisierter Prozess
- Hocheffiziente lastabhängige Materialzuführung
- Materialspezifische Rezepte
integrierte Feingut Separation
- Luftunterstützter Trennprozess
- Ausschleusen Feingut während Batch
- Patentierte Abweiserrad Technologie für herausragende Trennschärfe
- Feingut wird vollständig pneumatisch ausgetragen
mechanische trennung
Prozess
Der Prallreaktor ist mit einem Rotor samt hochverschleißfesten Prallelementen am Boden der Hauptkammer ausgestattet. Das Antriebssystem des Rotors ist sehr robust, mit einem hohen Wellendurchmesser, ausgeführt und vertikal, unterhalb angeordnet.
Der Zerkleinerungsprozess an sich erfolgt in Batches bzw. Chargen. Zu Beginn des Prozesses wird eine erste Charge des vorzerkleinerten, getrockneten Materials in den Prallraum eingetragen und aufgeschlossen. Unter Berücksichtigung der Lastaufnahme des Prallreaktors werden weitere Chargen des Materials dosiert zugeführt, bis eine entsprechende Materialmenge bzw. Lastaufnahme erreicht wird.
Erst jetzt beginnt eine definierte Batch-Zeit und somit der Hauptzerkleinerungsprozess.
In dem Prallraum wird das eingehende Material, durch das Drehen des Rotors und den Aufprall auf den montierten Prallelementen, gegen die seitlich angeordneten, hochverschleißfesten Auskleidungsplatten geschleudert und, bedingt durch die hohe Aufprallenergie an den Verschleißplatten bzw. untereinander, aufgeschlossen.
Neben den hohen Zentrifugalkräften entsteht auch ein starker Luftstrom innerhalb des Prallraumes. Dieser wird durch eine zusätzliche Spülung über eine definierte Anzahl von Lufteinlässen verstärkt und sorgt, in Verbindung mit der angeschlossenen Absaugung, für einen Austrag der delaminierten und flugfähigen Black mass nach oben hin.
Eine Luftspülung der Labyrinth-Dichtung des Antriebssystems verhindert zudem einen Eintrag von staubender Black mass in die Lagerung der Antriebswelle und beugt effektiv Beschädigungen des Antriebes vor.
Neben der Black Mass werden auch flugfähige Separatorfolien über den Luftstrom nach oben gefördert. Mittels einer geschützten Abweiserrad-Technologie, vor den Absaugstutzen angeordnet, kann durch eine entsprechende Geometrie und Rotationsgeschwindigkeit der Abweisseräder, eine exakte Trennung zwischen staubender Black mass und größeren Separatoren erfolgen, so dass eine hohe Reinheit und Qualität der zurückgewonnen Black mass gewährleistet ist.
Die schweren Gehäuseteile (Stahl und Aluminium) und das Elektrodenmaterial (Aluminium/Kupfer) werden durch die Aufprallenergie von der anhaftenden Black mass befreit und im weiteren Verlauf des Zerkleinerungsprozesses größtenteils verkugelt. Da die Entschichtung der Black mass innerhalb der ersten Sekunden des Prozesses erfolgt, finden sich keine Einschlüsse von Black mass in den verkugelten Fraktionen – insbesondere, da die freiwerdende Black mass innerhalb von kürzester Zeit über den starken Luftstrom aus dem Prallraum gefördert wird. Die Delaminierung und der Aufschluss des Materials kann über die Integration von Luftstrahldüsen weiter verstärkt und optimiert werden.
Plastikgehäuseteile bleiben in dem Prozess, je nach Wandstärke, erhalten. Ein minimaler Abrieb von Plastik und Metallbestandteilen kann nicht ausgeschlossen werden.
Nach Beenden der Batch-Zeit, wird das verbleibende Grobgut, bestehend aus Gehäuseteilen, Elektrodenmaterial, Separatorfolien und minimalen Rückständen von Black mass, über den Klappenaustrag samt Austragshaube des Prallreaktors ausgetragen. Die Austragshaube ist an dieser Stelle ebenfalls mit dem Absaugfiltersystem der Anlage verbunden, um staubende und flugfähige Black mass zu aspirieren und somit zurück zu gewinnen.
Schleusenstraße 1